ABS, PC, PC/ABS ou PP: como escolher a resina do seu case

A escolha da resina costuma ser feita de dois jeitos ruins: cedo demais, por hábito, ou tarde demais, sob pressão de prazo. Nos dois casos ela acaba definida por quem não tem todos os requisitos na mão.

Vale fazer direito, porque essa decisão tem uma consequência que pouca gente antecipa — e que está no fim deste texto.

O que de fato decide

Antes de comparar materiais, vale listar os requisitos reais do produto:

• Resistência a impacto, e a que temperatura ela precisa valer

• Temperatura máxima de trabalho, incluindo o calor gerado pela própria eletrônica

• Exigência de retardância a chama, e qual classificação

• Exposição a sol, chuva, produtos de limpeza ou solventes

• Estabilidade dimensional, se houver encaixe apertado

• Aparência: cor, brilho, textura, necessidade de pintura

• Transparência a rádio, se houver antena interna

As quatro mais usadas em case

ABS

O padrão da indústria para caixa de eletrônica. Bom equilíbrio entre rigidez e impacto, excelente acabamento de superfície, aceita pintura e metalização com facilidade, estável dimensionalmente e de custo moderado.

Limites: degrada com exposição prolongada ao sol se não for formulado para isso, é atacado por alguns solventes, e perde tenacidade em temperatura baixa. Para produto de uso interno, é difícil de bater.

Policarbonato

Resistência a impacto muito superior, suporta temperatura mais alta e permite peça transparente. É a escolha quando o produto pode cair, apanhar ou trabalhar quente.

Limites: custo maior, sensibilidade a entalhe — um canto vivo mal resolvido vira ponto de trinca —, ataque por certos solventes e necessidade rigorosa de secagem antes da injeção. Material mal seco perde propriedade mecânica sem aviso visível.

PC/ABS

A mistura dos dois, e provavelmente a escolha mais comum em equipamento eletrônico profissional. Impacto melhor que o ABS puro, processamento e custo melhores que o PC puro, boa estabilidade dimensional e bom acabamento.

É o meio-termo que resolve a maioria dos casos em que o ABS fica curto e o PC parece exagero.

Polipropileno

Barato, quimicamente resistente, muito tenaz e permite dobradiça integrada na própria peça. Ótimo para caixa de uso pesado ou ambiente agressivo.

Limites que pesam num case: contração alta e estabilidade dimensional pior, o que atrapalha encaixe apertado; rigidez menor, exigindo mais parede ou nervura; e dificuldade de pintura sem tratamento prévio.

Retardância a chama

Se o produto tem alimentação pela rede, a norma aplicável provavelmente exige classificação de chama do invólucro. Isso não é um detalhe de última hora: a versão retardante de uma resina custa mais, tem propriedade mecânica diferente, cor disponível diferente e, em alguns casos, contração diferente.

Descobrir essa exigência depois do molde pronto é um dos erros mais caros que aparecem por aqui.

Fibra de vidro

Aumenta rigidez e estabilidade dimensional de forma significativa e reduz contração. Em contrapartida traz contração anisotrópica, que favorece empenamento, deixa a superfície menos uniforme e desgasta mais o molde ao longo da vida.

Para case, costuma ser usada quando há requisito estrutural claro. Para aparência, raramente compensa.

Antena interna

Se o produto tem rádio embutido, o material e a espessura da parede na região da antena entram no projeto eletrônico. E qualquer metalização, tinta metálica ou revestimento condutivo sobre essa área compromete o alcance.

É decisão que precisa ser tomada junto pela engenharia eletrônica e pelo projeto mecânico, não em sequência.

A consequência que quase ninguém antecipa

O molde é cortado com sobremedida calculada para a contração da resina escolhida. Trocar de material depois do molde pronto muda a contração — e portanto muda a dimensão final da peça.

Em troca entre materiais de contração parecida, às vezes passa. Entre famílias diferentes, normalmente não: a peça sai fora de medida e o ajuste no aço pode não ser viável.

Por isso a resina precisa estar definida antes do projeto do molde, e não depois. Se ainda houver dúvida entre duas opções, vale dizer isso na fase de orçamento — dá para projetar considerando a possibilidade, mas só se a informação chegar a tempo.

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Fabricamos moldes e injetamos peças técnicas em Belo Horizonte desde 1994, com ferramentaria própria e laboratório de prototipagem na mesma casa. Projeto, protótipo, molde e peça acabada passam pelas mesmas mãos.

Se você está nessa decisão, mande o desenho ou descreva a peça. A gente avalia e retorna com uma proposta.